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1re dimension : une transformation numérique au service de la diversification
« Nous passons progressivement de la production en grande série à l’industrialisation de produits innovants », explique Théophile Guettier, chef de projet 3D au sein de l’usine normande de Bosch. Destiné à l’électronique automobile, le site a développé, grâce à un changement sous le signe de la transformation numérique, un panel de compétences visant à aider des entreprises qui innovent à industrialiser des petites et moyennes séries dans des temps records.
« L’intégration de certains logiciels a tout changé. Ils ont rendu réplicable le savoir-faire de nos opérateurs, tout en permettant à chacun de monter en compétence », indique Pierre Bagnon, directeur de l’activité electronic manufacturing service (EMS) de l’équipementier allemand.
Bosch Mondeville a étendu le savoir-faire qu’elle détenait dans l’électronique auto, notamment la fabrication de calculateurs d’injection qu’elle produit chaque année par million, à des marchés de niches, comme la fabrique d’antennes réseau du spécialiste de la communication de l’internet des objets, Sigfox ou encore la production des enceintes hifi haut de gamme Phantom de Devialet. Grâce à son activité de manufacturing as a service, le site Bosch de Mondeville, site de sous-traitance mécatronique en France, contribue à la robustesse et à la pérennité du système de production pour Devialet. Ce partenariat répond aux exigences d’un assemblage de haute précision avec des matériaux ultraperformants. C’est un tournant industriel pour le site normand, lauréat du titre d’usine de l’année 2017 décerné par le magazine français de référence L’Usine Nouvelle.
2e dimension : grâce au numérique, le travail manuel reprend le pouvoir
Issu de la recherche, l’usage du numérique s’est répandu dans les ateliers où plusieurs dizaines de collaborateurs travaillent désormais à la fabrication de ces produits en petites séries.
« Cela peut paraître paradoxal, mais grâce au numérique, le travail manuel reprend le pouvoir », continue Pierre Bagnon. Alors que la mécanisation avait réduit le nombre d’opérateurs par poste, l’adoption du numérique permet un retour de l’humain sur les lignes de production.
Concrètement, le produit à assembler arrive dans les mains d’un opérateur après avoir été identifié grâce à la puce RFID dont il est porteur. La station de montage étant connectée, les gammes d’assemblage s’affichent sur un écran. Des guides lumineux aideront alors l’opérateur à prendre les pièces au bon endroit et dans le bon ordre, pour permettre un montage manuel limitant le risque d’erreur à son plus bas niveau.
« Au-delà de la vigilance de l’opérateur même, le contrôle est également assuré électroniquement. Sur le banc d’assemblage, des capteurs communiquent par ultrasons. Si une pièce est par exemple installée dans un ordre qui n’est pas le bon, un message d’erreur alerte l’assembleur sur un écran », précise le directeur de l’activité EMS de Bosch Mondeville.
À l’heure actuelle, plusieurs dizaines de collaborateurs, sur un total de 600, travaillent dans cet atelier d’un genre nouveau. « L’activité ne cesse de croître. Nous comptons des dizaines de clients différents auxquels nous pouvons proposer d’étendre la profondeur de leur gamme tout en demeurant sur une production qualitative en petite série », poursuit Pierre Bagnon qui vante les mérites d’une production de proximité à ses donneurs d’ordre, car elle facilite la fluidité des échanges dans la production et le développement.
3e dimension : une collaboration plus amont avec les clients
« La fabrication de petites séries très innovantes est aussi pour Bosch Mondeville une opportunité permettant d’élargir notre offre de services, décrypte Pierre Bagnon. Les solutions Autodesk Fusion 360 et Meshmixer ont joué un rôle prépondérant puisqu’elles nous ont permis, sur la base d’un premier produit, d’industrialiser plus facilement et plus rapidement la déclinaison d’une seconde série adaptée de la première ».
Les équipes de développement produit et ingénierie de Bosch se sont ainsi rapprochées des opérateurs pour améliorer les procédures de production.
« Il fallait pouvoir répondre rapidement à de nouveaux clients qui à la base, n’étaient pas des clients de Bosch. Nous avons donc, avec le concours de chacun des services concernés de l’usine, construit le nouvel atelier autour de cette nouvelle relation », raconte Pierre Bagnon.
Grâce à cette nouvelle organisation de leur site industriel, les équipes de Bosch Mondeville nouent de nouvelles relations clients dès les phases de dessin et de conception. Une conduite du changement qui permet notamment aux équipes Bosch d’échanger des informations avec les donneurs d’ordre autour des différentes contraintes de production, afin de poser ensemble les conditions d’une productivité optimale.
4e dimension : la cellule d’impression 3D au cœur du réacteur
La création d’une entité de type « Fab-lab » intégrée à l’usine permet de répondre à ces nouveaux défis en termes de créativité et de réactivité. Cette cellule 3D est l’équivalent d’une startup au service de ses clients internes (tout salarié de Bosch), mais aussi externes tels que Safran, Zodiac Aerospace, Agrial…
Cette approche permet ainsi à Bosch Mondeville de développer à la fois de nouveaux produits sur la base d’un catalogue existant, mais aussi de se montrer plus réactif face à la mise en production urgente de nouvelles pièces chaque fois plus techniques et innovantes.
Parallèlement à ces activités, c’est aussi au sein de ce local 3D qu’a émergé un projet d’attelle sur mesure pour le secteur médical.
« Nous avions besoin pour ce projet d’un logiciel qui réponde à une logique de sculpture. Meshmixer permet de travailler sur des formes organiques. Ainsi, sur la base de scans médicaux, cette solution nous permet de concevoir un dispositif parfaitement adapté à la morphologie du patient. »
La Normandie était traditionnellement connue pour son lait et ses fromages. Désormais, grâce à Bosch, ce sera pour l’innovation et la technologie !
